Food Packaging Trends and What They Mean For Product Inspection

Environ 8 millions de tonnes de plastiques viennent polluer les océans chaque année. Certains déchets comme les bouteilles en plastique se dégradant au bout de 450 ans, nous atteignons aujourd'hui des niveaux de pollution clairement insoutenables pour la planète. Pire encore, de nombreuses études montrent que des microbilles de plastique pénètrent déjà dans la chaîne agroalimentaire. La prise de conscience des dégâts irréversibles du plastique sur l'environnement suscite un changement majeur dans la société. Suite à l'appel de responsables politiques, de défenseurs de l'environnement et des consommateurs à réagir immédiatement, les grandes marques agroalimentaires recherchent dans l'urgence des alternatives au plastique à usage unique et revoient leurs stratégies de conditionnement à long terme. Cependant, les alternatives possédant les mêmes propriétés que le plastique se font désirer.

Le conditionnement est un processus complexe qui permet de protéger les aliments, de les acheminer et de les présenter correctement. Très polyvalent, le plastique est utilisé pour conditionner la quasi-totalité des produits du marché. Il est résistant, léger, peu onéreux, étanche, et sa production requiert moins d'énergie que les autres matériaux. En résumé : le plastique répond à l'ensemble des critères que l'on attend d'un bon matériau d'emballage, et le remplacer est une gageure.

Matériaux d'emballage alternatifs

Les plastiques étant nocifs pour l'environnement, le matériau venant le remplacer doit être exemplaire sur le plan écologique. Les matériaux dérivés de la transformation alimentaire et biodégradables sont l'une des solutions privilégiées. Citons par exemple la cellophane à base de pâte de bois, le PLA (l'acide polylactique) à base de maïs et la bagasse, un résidu du traitement de la canne à sucre. Des alternatives plus classiques suscitent un regain d'intérêt : les boîtes en carton peuvent remplacer le polystyrène pour emballer les hamburgers, et les bouteilles en verre, recyclées depuis longtemps, peuvent se substituer aux bouteilles en plastique. L'aluminium peut également être une alternative aux films plastiques qui recouvrent les plats préparés.

Quel que soit le matériau d'emballage choisi pour son caractère écologique, il aura inévitablement un effet domino sur d'autres étapes du processus, comme le choix du site de production ou les contraintes de transport. Le plastique est plus léger et plus résistant que le verre, par exemple. Ainsi, lors du transport de produits conditionnés dans du verre, la consommation de carburant est supérieure car le matériau d'emballage est plus lourd. Le verre est en outre plus fragile que le plastique. Il peut donc entraîner une hausse des pertes sèches lors du transport, et présente un risque de contamination.

Les contraintes de ces matériaux pour concevoir des emballages doivent aussi être prises en compte. La taille et la forme originales de l'emballage peuvent-elles être conservées ? Le matériau alternatif est-il aussi souple ou facile à mouler ? Offre-t-il la même transparence qu'un film plastique ? La marque peut-elle y être imprimée directement, ou une étiquette séparée est-elle requise ? Dans les applications agroalimentaires, les propriétés hygiéniques du matériau remplaçant l'emballage plastique sont un autre aspect à prendre en considération.

Le choix du matériau d'emballage influe sur le processus d'inspection

Les fabricants de produits alimentaires investissent dans des technologies d'inspection pour vérifier que les aliments produits sont exempts de contamination physique, tout en respectant les critères de la marque et les exigences réglementaires. Concernant la sécurité des consommateurs, il est primordial de vérifier que les performances d'inspection de produits ne sont pas limitées par l'emballage alternatif au plastique.

Lorsque le produit est au départ emballé en plastique, et que le remplacement du matériau requiert peu de modifications de taille ou de forme, les équipements d'inspection de produits existants ne nécessitent que des réglages minimum. Pour une inspection performante, la taille et le format des produits inspectés sont des critères bien plus importants que l'emballage extérieur.

Un système à rayons X existant contrôlant des barquettes plastiques plates peut donner d'excellents résultats si l'emballage est remplacé par des barquettes en carton de dimensions similaires. Mais si l'emballage est entièrement modifié, avec des dimensions et une forme bien distinctes (p. ex. des biscuits conditionnés en sachet à l'origine et maintenant emballés dans une boîte verticale), l'équipement d'inspection de produits doit être adapté. Il est probable que la ligne de conditionnement doive être repensée et reconfigurée dans son ensemble, afin d'optimiser les performances d'inspection sur le nouvel emballage.

Selon l'option choisie, certains emballages supposent de surmonter des difficultés spécifiques en matière de détection. Par exemple, si un détecteur de métaux est déjà installé pour repérer les contaminants sur une ligne de production de plats préparés, le remplacement du couvercle en plastique par un opercule en aluminium peut altérer les performances de détection. Le couvercle en aluminium peut tromper le détecteur et provoquer le signalement d'une contamination. Dans ce cas précis, il est recommandé d'inspecter le produit avant la pose du couvercle, ou de remplacer le détecteur de métaux par un système à rayons X. Si le couvercle en plastique est remplacé par de la cellophane à base de pâte à bois, par exemple, les performances du détecteur de métaux n'en seraient nullement affectées.